基板設計者も必見！　試作時の実装トラブル　を未然に回避する方法

2019年7月22日

「期日ギリギリで設計が終わって、やっと実装工程に渡せた。。」

とホッと一息ついたのも束の間、「実装が止まった！！」と
連絡が入り、応急処理にてんやわんや・・・

こんな事を、一度は経験されたことがあると思います。

実装におけるトラブルは、

・納期遅れ
・品質問題
・価格アップ

という形で跳ね返ってくるのですが、
その根本を探っていくと、殆どが、

「パターン設計したPADの大きさと、部品の大きさが違う」

という所に帰結します。

このトラブルは、多くのケースでマウンタで
打ってみてからしか分からない、というのが厄介なところです。

このパターン設計したPADの大きさと、部品の大きさが違う、
という現象が発生してしまう、そもそもの原因としては、

やはりかねてからこのコラムでも申し上げているとおり、
DRでの擦り合わせ不足、あるいはDR後の変更が反映されていない、
という点です。

アート電子では、上記のような事が発生しないように、
設計段階で部品ライブラリをしっかり作成・抽出し、
万全の体制を整えていますが、頻繁な変更が発生すると、
発生をゼロにするのは、我々としても、なかなか難しいものです。

では、どう対策を打っていけばいいのか？

それはつまり、試作実装におけるトラブルを回避するために、
設計サイドとしてはDRを含めた擦り合わせをしっかりと行う
ことが重要になりますが、これと同時に、

実装トラブルが発生することをある程度想定しながら、
発生した場合のリカバリをスピーディに行えるよう対策しておく、
ということも、とても重要になります。

この点において、アート電子では、
確認用の1枚を、まず打ってみて確認し、
問題があればすぐさまご報告する、という体制を取っています。

また、擦り合わせ不足によるトラブルを回避するためには、
擦り合わせる必要を極力無くすこと、つまり設計から実装･組立まで
すべて依頼先に任せる、といったことも対策に繋がります。

実装トラブルが起こった際の対策方法は、その試作が
どの段階・どのフェーズのものかにもよりますが、
上記のような点を考慮して試作を進めていけば、

こんなはずじゃなかった！

という実装トラブルは、避けることができると思います。